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浸渗设备是制造真空压力，使85℃固化的浸渗剂（媒介）进入多孔材料的零部件微孔内部，热水加热到85℃，使内部的浸渗剂固化成坚实的固体，从而密封其微孔的成套设备。浸渗技术是解决铸件泄漏的措施。它是通过真空加压的方法，使浸渗剂渗入铸件疏松、气孔等缺点内部，经过固化、填充铸件微孔，从而解决泄漏问题，达到密封承压的目的。目前浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被汽车、船舶和其它主要工业部门认可和应用。主要用于铸件补漏和烧结多孔性材料密封，也用于电器元件的绝缘性能提高，塑料组合件的密封，以及工件电镀，涂饰的前、预处理工序等方面，对提高产品的合格率、节约能源，降低成本有明显的技术经济效益。
浸渗设备的分类：
按照使用媒介的区别，分为无机浸渗设备和有机浸渗设备。
无机浸渗设备：使用媒介是硅酸盐浸渗济。
有机浸渗设备：使用媒介是有机浸渗剂。按照固化温度区分为：
85℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ85℃）
98℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ98B）
110℃以上烘烤固化的有机浸渗设备（简称YJ110X）
浸渗剂浸渗方法适用范围与生产过程[一]、浸渗方法及适用范围
铝铸件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺点，这些含有缺点的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺点暴露出来。对有密封要求的汽车铝铸件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺点微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺点往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决汽车铝铸件废品率高的问题，挽救因上述缺点可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，目前使用较普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。
所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗设备渗透到铝铸件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙 内 壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
浸渗处理方法是根据铸件缺点性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等具体情况决定的。浸渗处理方法分为局部浸渗和整体浸渗两大类。
局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，它适用于已知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。
铝铸件中的铸造缺点，可能呈贯通式，或表面缺点或隐蔽缺点影响铸件强度，只能通过无损检测方法发现，尚无法，浸渗处理仅对前两类缺点。
[二]、浸渗剂在铸件生产过程
在铸件生产过程中，由于金属的各向收缩不均匀性和生产过程中模具、环境、工艺、原材料等原因，易出现缩孔、气泡、裂纹、疏松等局部微孔隙缺点，导致铸件在承压时出现渗漏现象，不能满足实际使用中的密封要求。同时，微孔隙缺点易导致局部应力集中，在长期使用过程中加速金属疲劳。对于民用发动机上的零件，有着高性、高耐受性、高冗余度、长运行时间的使用要求，排除此种微孔缺点导致的隐患。目前通行的解决方案为浸渗工艺，即依靠真空或外加压条件，使液态的浸渗剂渗入铸件的微孔隙、细小缺点中，然后通过加热、厌氧封闭等方式，使微孔中的浸渗剂发生固化反应，形成具有一定强度、耐受性的固化物。作者所在铸造原生产工艺中，使用的浸渗剂为亚麻油，浸渗后铸件能够满足使用要求.但由于亚麻油属于不饱和聚酷类浸渗剂，有粘度高、流动性差、清洗性差、难于去除等缺点，导致浸渗后对工件表面处理的过程繁琐冗长，影响了生产效率。浸渗后工件盲孔、凹槽、转角等处也易出现残留物，影响工件清洁度，造成发动机装配后的隐患。为此进行了专项技术改进，采用丙烯酸酷有机浸渗工艺替代原亚麻油浸渗工艺，并购置了生产线专用设备。丙烯酸酷型浸渗剂是由复合型功能丙烯酸酷单体、乳化剂、引发剂、稳定剂等组分配制而成的，具有粘度小、渗透性好、流动性好、易清洗、残留少等特点。根据发动机的特点和使用要求，选取适合的发动机零件使用丙烯酸酷浸渗工艺进行试验，研究浸渗剂的堵漏效果、合适的工艺参数及清洗性。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。