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安全气囊壳体安装结构改进以及缺陷改进措施一、安全气囊壳体安装结构改进设计
1、安装结构设计
结合安全气囊壳体安装问题，还要实现安装结构的改进设计。具体来讲，就是采用开口的盒式结构壳体，其侧壁设置有翻边和张开的挂钩，翻边顶面稍高。在壳体底部，设置有发生器安装孔和气袋固定环安装孔，仪表板底部设置有向下突出的支架，可以挂钩配合通孔。在安装时，可以采用冲压成形工艺进行挂钩安装，促使挂钩在壳体侧壁上自动形成，中部冲压形成凹槽，克服采用焊接或铆接方式存在的问题。在气囊点爆过程中，压力达到较大值后，壳体开口位置将产生较大变形，对壳体挂钩有一定的强度要求，所以还要做好材料的选择。综合考虑各方面需求，壳体材质选用DC04，挂钩、压环、发生器、支架均为钢材质，罩盖采用TP07003。采用该种结构，可以避免气囊点爆给仪表板带来损伤，同时也能减少壳体安装时间，为汽车装配提供便利。
2、模型建立分析
为确定结构设计效果，还要采用Catia三维绘图软件进行三维模型的建立。结合各项设计参数，可以得到相应的数学模型，然后将模型导人到HyperMesh中实现网格划分，将网格单元类型、各单元材料特性进行赋值。在仿真分析阶段，可以采用Ls-Dyna气囊壳体强度分析，完成气囊点爆整个过程的仿真分析。在Ls-Dyna中，存在有各种发生器模块，可以结合汽车车型进行相应模型的选择。在实际分析时，可以输入320kPa发生器参数。对Airbag_folder模块进行调用，则能在有限元模型导人后实现网格折叠，完成折叠参数的设置，使气袋在Z方向得到折叠。
3、仿真分析结果
从仿真结果来看，在0~4ms之间，气囊处于点爆开始阶段，气袋尚未冲出发生器，但是承受的压力值达到较大，以至于壳体内壁承受较大压力，促使开口位置发生变形，挂钩承受较大考验。在4~7ms阶段，气袋从壳体冲出，内部压力急剧减小，对壳体侧壁作用力不断增加。在7~40ms之间，壳体持续受到气袋的压力，以至于壳体开口变大。
在15~25ms之间，气袋完全展开，使发生器受到向外拉力作用。通过发生器与壳体连接部分，壳体受到向外的拉力，促使安装孔位置受到较大考验。在整个过程中，壳体材料断裂应力均比点爆较大应力大，气袋正常展开，整个点爆过程非常平稳，所以可以判定壳体强度能够满足点爆要求。从各温度条件下静态点爆试验结果来看，气袋均顺利展开，同时点爆时间符合要求。在各试验中，壳体、支架、挂钩等连接部件均为出现裂痕，气袋表面也未出现燃烧或破裂问题。因此，改进后的安全气囊壳体安装结构能够满足气囊基础性能设计要求，可以为气囊安装提供便利。
通过分析可以发现，在安全气囊壳体设计方面，除了考虑壳体强度问题，还要考虑壳体安装能否满足汽车装配需求。在实际设计中，在综合考虑各方面因素的基础上，实现壳体安装结构的改进设计，则能使壳体性能加可靠，同时使安装工艺得到简化，完成通用化程度高的气囊壳体设计，继而好的满足汽车生产需求。
气囊气体发生器系统中一个非常重要的部件是气体发生器，它的作用是以足够快的速度产生足够体积的气体，供给气囊.气体发生器较突出的特点是燃爆品，在极短的时间(0.03~0.05)s内可使环境发生剧烈变化。
二、安全气囊缺陷改进措施
安全气囊同样也有它不安全的一面。根据计算，如果汽车以60km/h的速度行驶，突然的撞击会在0.2s内停止车辆。安全气囊将以大约300km/h的速度弹出，产生的冲击力将达到180kg。这对头部和颈部等身体脆弱部位很困难。因此，如果气囊弹出的角度和强度稍微有点不对，很可能会造成“悲剧”。
(1)气囊可能在很低的车速时打开。当汽车低速行驶并发生碰撞时，乘员和司机可以系紧安全带，并且完全不需要安全气囊保护。如果此时展开安全气囊，则会造成不必要的浪费，甚至会增加安全气囊展开造成的碰撞损坏。
(2)安全气囊的启动会导致乘员受伤。当安全气囊系统启动时，安全气囊盖会被冲洗，安全气囊会立即充气，这可能会对乘员造成冲击，产生的热气也会住户和司机。
(3)当乘客偏离座位或座椅无人看管或小孩乘坐时，气囊系统的启动不仅不能提供必要的保护，还可能对乘员造成一定的损害。
从使用安全气囊的缺陷可以看出，现有安全气囊是处理严重的交通事故为基本设计目标。然而，在某些事故中，不需要弹出安全气囊时而弹出，反而会对驾驶员或乘客造成多余的伤害，对于实际使用过程中出现的相关问题，希望在安全气囊爆炸前，系统能够的感知汽车的撞击情况，来准确的判断出气囊爆破与否。当碰撞条件相对较低时，只需拧紧安全带的预紧机构；如果碰撞水平较高并且需要启动安全气囊，则将安全气囊点亮的命令传输至安全气囊系统。这就说明安全气囊系统需要准确感知发生的碰撞事故；而且可以模仿人脑，根据实际碰撞的程度来判断气囊是否需要爆炸，这点有一定的弹性；它可以为不同的乘客正确调整安全气囊的爆炸条件。
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